2021/04/10 紙箱製作流程與內部控制管理：從原紙到出貨的品質管理完整指南

1.       本公司為中小型製造業，生產形態以批次紙箱生產為主。工廠中有很多不同的加工區（彩色製程單位），可進行不同種類的加工。
2.       公司採用『訂單生產』和『計畫生產』之混合。
3.       業務部門接受客戶的紙盒訂單，並根據訂單來生產。但是，所生產的產品有其季節性。為了調節工廠產能，公司在淡季時，先依據銷售預測來生產產品。
4.       業務部門接受客戶的訂單之後，必須先檢查產品倉庫中，是否有庫存。如果有，則直接將訂單轉成出貨單，指示倉庫出貨。否則，則須視數量和交貨期，轉成一個或多個『生產通知單』（包含產品、客戶、需求量、需求日期等資訊）。業務部門每月根據市場消息，調整銷售預測。同時，檢討定單狀況，參考生產產能產能和當月的銷售預測，轉成零個或多個『生產通知單』（此時，客戶為業務單位）。
5.       所有生產的產品，都有一個完整的「物料清單」BOM。
6.       物料清單中記載裝配產品所需的零組件、以及各零組件的數量。組件又可以再『展開』為所需的零組件和數量。如此，可進行逐層展開。同一項零件可以被使用在不同的組件之中。也有可能有替代品。
7.       本公司的物料清單最多可能有6層。
8.       每一項產品都有期所需的製程（加工需求）、以及所需的標準工時。
9.       生產部門的生產規劃課，定期將所有的生產通知單彙整，參考各加工區的產能，手工作業，排出『主生產排程MPS』。MPS每個月排一次（包含每天每個生產通知單、每個製程的生產量），每週再做調整。如有緊急『插單』時，再視需要調整。如果產能不足，可協調代工工廠生產。
10.   MPS將每個生產通知單預計在什麼時間生產、每天生產幾件、每個加工區生產等等都記錄下來。一個月的MPS中，分為每天逐天的資料。因此，一個生產通知的一批貨，可能會經過一天或好幾天、經過一個加工區或多個加工區，生產出來。透過MPS，可看到每天、每個加工區的生產規劃。
11.   生產部門的物料規劃課，定期將所有的生產通知單（包含產品、客戶、需求量、需求日期等資訊）彙整，將所有所需的物料展開。物料需求規劃（MRP）展開的目的是求出各批生產通知單的物料需求量。
12.   每一項零組件都可能是自行生產、或是外購（或委外生產）來的。依據來源，每一項零組件都有生產前置時間或採購前置期。（生產或採購所需的時間）
13.   藉由主生產排程，生管人員取得每張生產通知單中，需生產的成品編號與數量。配合BOM，系統必須能自動算出物料的毛需求量，以及需要下料的日期。
14.   物料的毛需求量為標準用料量，系統必須再併同物料的現有庫存量、安全存量、在途量（已經買了、尚未到貨）、預約量（已經排入生產排程、尚未被使用），求出物料需要採購量。
15.   物料可分已被預約或未被預約兩種。也可依照狀態分為在庫及在途兩種。（所以，100個在庫的零件，可能80個被預約，20個沒被預約，此時預約量為80個，在庫量為100個，淨庫存量為20個）。
16.   物料需求展開後，依據毛需求量和在庫量來衡量。如果在庫量加上在途量、扣除預約量足以應付物料需求，則只需將物料加以預約。否則，可計算淨需求量。
17.   物料淨需求量包括外包的物料需求（購買物料，交由代工工廠生產）和自製的物料需求。
18.   淨需求量必須通知物料執行單位（外包、採購）。採購必須參考前置期，在適當的時間，提出物料請採購作業，其內容至少要有物料的編號、數量、須料日期、對應的生產通知單單號。
19.   同時，生產部門也需要在適當時間通知倉管單位備料，製程單位預備領料。
20.   工廠的每一個製程單位，每天都會接到一些『工單』。工單上注明生產通知單單號、客戶、產品、數量、交貨期、物料需求明細等。
21.   採購和委外生產的物料送達之後，檢驗合格之後（假設整批接受或退貨），必須先入庫。同一個零件，在儲存時，必須依照送達的「批次」分開來。
22.   完工的紙箱產品，先送到庫房，驗收後入庫。在儲存時，必須依照生產通知單存放。另外，依據客戶需求安排貨運送貨。
23.   工廠的製程單位，每天都會以『工單』向倉庫領料。倉庫在發貨時，必須記錄發料所用的批號，以便未來有瑕疵產品，被客戶退貨時，在認定瑕疵零件後，能經由客戶訂單、生產通知單、工單、紙盒物料批號一路追蹤，來知道供料的廠商。