鋰電池出口包裝不只是把產品放入紙箱、填滿空隙即可。面對空運搬運、轉運落差、輸送帶碰撞與人工裝卸，包裝必須同時控制三件事：
依照適用的鋰電池運輸包裝規定，部分包裝必須具備承受 1.2米跌落測試的能力。測試後不只是紙箱外觀完整，更重要的是不得造成電池損壞、內容物移位至可能互相接觸，也不能有內容物逸出。IATA 2026年鋰電池指引也明確指出，接受測試的是「依實際運輸方式完成包裝的完整包件」，不是單獨測試一個空紙箱。
因此，真正決定鋰電池包裝測試能否通過的，通常不是單一材料有多厚，而是瓦楞紙箱、抗衝擊內襯、固定結構、天地板與封箱方式能否形成完整的緩衝系統。
鋰電池1.2米跌落測試，是用來確認完整包件從指定高度跌落後，是否仍能維持安全防護能力。
依不同運輸方式、UN編號、電池規格、瓦時數、包裝指令與申報條件，適用要求並不完全相同。以IATA指引為例，部分Section II包裝指令要求完成包件具備承受1.2米跌落的能力；美國PHMSA的鋰電池託運指引也要求相關強固外包裝在任意方向跌落後，不得造成電池損壞、危險位移或內容物逸出。
測試後應確認：
所以，「箱子沒有爆開」不代表一定通過。假如外箱完整，但電池在裡面滑動、端子撞到紙箱、內襯脫落或電池互相接觸，仍可能不符合要求。
跌落衝擊並不只發生在箱底。
包件落地時，可能以底面、頂面、側面、稜邊或角部接觸地面。其中角落與稜邊接觸面積較小，衝擊力會集中在局部位置，通常比平面跌落更容易造成紙箱破裂及內襯位移。
常見失敗原因包括：
許多包裝只依產品重量選擇三層或五層紙箱，卻忽略鋰電池的重量集中、邊角堅硬及慣性較大的特性。
當電池重量集中在箱底中央，跌落瞬間容易出現：
使用零散EPE、氣泡布或碎紙填滿空間，看起來很緊，但跌落後材料可能向旁邊滑動，電池仍會形成二次撞擊。
抗衝擊內襯必須同時具備：
內襯太薄，緩衝行程不足，衝擊會直接傳遞到電池。
內襯太硬，材料幾乎沒有變形，也可能無法有效吸收能量，而是把衝擊力直接傳入電池外殼。
因此，EPE或EVA不是越厚、越硬就一定越安全，而要依據：
進行整體設計。
電池貼近紙箱壁，跌落時幾乎沒有緩衝空間。即使使用五層紙箱，箱壁受到外部撞擊後，也可能直接傳到電池外殼。
但間隙也不能過大。空間過大又沒有有效限位，電池會在箱內加速後撞擊內襯，形成更強的二次衝擊。
正確做法不是單純「塞緊」，而是保留經過設計的緩衝距離。
部分包裝只在底部放一片EPE，上方用紙板壓住。當包件側摔、倒置或角落跌落時，電池仍可能撞擊側壁與上蓋。
鋰電池包裝應建立六面防護概念：
瓦楞紙箱的功能不只是容器，它必須負責：
因此，不能只問「五層紙箱能不能通過」，而要確認紙箱與內襯組合後的整體表現。
一般鋰電池包裝可依產品重量、尺寸、堆疊條件及運輸距離，評估：
較重或尺寸較大的電池模組，通常不能只用一般貨物紙箱邏輯處理。除了紙板層數，也要看：
紙板層數多，不代表一定通過。若箱體過大、內襯支撐點不足或底部受力集中，七層紙箱仍可能失敗。
紙箱內尺寸應依「產品尺寸＋內襯厚度＋組裝公差」計算，避免：
理想狀態是完成封箱後，內襯能穩定定位產品，但不應因過度擠壓而失去緩衝行程。
箱底是跌落測試最常承受高負荷的位置，可採用：
對重量集中的電池，底部天地板能將局部壓力分散到較大的紙箱底面，降低電池直接壓破箱底的風險。
封箱膠帶的材質、寬度、黏著方式與貼法，都會影響跌落結果。
應明確規定：
送測時使用高黏度膠帶，量產出口時改成一般膠帶，可能造成實際包裝能力與測試結果不一致。
EPE珍珠棉是鋰電池包裝常見的緩衝材料，具有重量輕、可加工、耐水及具回彈性的特性。
但EPE必須做成具有結構的內襯，而不是隨意塞入紙箱。
框式EPE可以固定電池四周，使產品保持在紙箱中央，並保留有效緩衝距離。
常見形式包括：
EPE支撐點應放在電池外殼較能承受壓力的位置，而不是壓在：
若支撐位置錯誤，內襯本身反而可能在跌落時損傷產品。
底部EPE要能承受靜態重量，又要在跌落時產生適度壓縮。
如果電池長期放置後已將EPE壓到底，跌落時就沒有剩餘行程吸收能量。因此設計時要同時評估：
多層EPE貼合可增加厚度與形成階梯結構，但黏合位置不能在主要受力面上輕易分離。
送測前應檢查：
EVA通常比一般EPE密度高、尺寸穩定性較好，也適合製作精準的定位槽。
適用情況包括：
但EVA通常較硬，若直接使用高硬度EVA包覆重型電池，可能出現「固定很好，但緩衝不足」的問題。
實務上可採複合設計：
瓦楞紙內襯適合用於：
常見結構包括：
瓦楞紙的強度具有方向性。設計折框或支撐柱時，應讓瓦楞方向配合主要受力方向，否則紙板容易側向折彎。
另外，瓦楞紙內襯較容易受到濕度影響。若是海運、長期倉儲或高濕環境，應評估：
紙內襯可以通過跌落測試，但通常需要更精確的折線、卡扣與承重面設計，不能只用幾片平紙板填充。
天地板是放置在產品上方或下方的平面瓦楞紙板。
它看似簡單，實際上對跌落測試有四個重要功能。
電池底部可能只有幾個腳墊或突出點。天地板可把集中壓力分散到較大面積，避免直接刺穿EPE或紙箱底部。
重型電池的金屬邊角可能在跌落時切入較軟的EPE。增加五層瓦楞天地板，可降低尖銳位置直接破壞緩衝材料的機率。
上方天地板可將數個EPE墊塊連成整體，避免開箱、翻轉或跌落時墊塊移位。
當內部產品高度不一致時，天地板能建立較平整的受力面，降低上蓋局部凹陷。
但天地板不能取代真正的緩衝材料。只在電池上方蓋一片紙板，若四周仍有空隙，產品依然可能位移。
不一定。
鋰電池內襯設計應是「穩定固定，但保有緩衝行程」。
合適的設計應透過樣品試裝與預先跌落確認，找出產品固定力與緩衝空間之間的平衡。
這是鋰電池包裝最容易被忽略的重點。
IATA指引說明，應具備1.2米跌落能力的是依相關包裝指令準備、實際提供運輸的完整包件。換句話說，測試的不是抽象的紙箱型號，而是特定內容物、特定配置、特定內襯及特定封箱方式形成的包裝組合。
送測包裝應盡量與量產出口條件一致，包括：
例如：
這些變更都可能改變包件的跌落表現。若屬UN規格危險品包裝，還要依認證內容、包裝製造商指示及適用法規確認是否可以變更，不能自行推定「差不多就可以」。
先確認：
不是所有鋰電池包裝都適用完全相同的1.2米跌落條件，因此應先確認申報情境，再決定包裝規格。
找出：
確保電池無論正放、側放或倒置，都不會脫離內襯。
底部通常可使用：
IATA指引強調，電池應防止短路，端子可透過非導電護蓋、非導電膠帶、完整內包裝或其他適當方式保護；同時包裝必須限制位移，避免跌落後端子保護脫落或重新朝向其他導電物體。
不要只做「展示樣」，應使用預計量產的：
送正式測試前，可先從較低高度逐步確認：
預跌落後應拆箱檢查，不要只看外觀。
實際設計也可採複合結構，例如：
五層瓦楞外箱＋底部EPE框座＋上方瓦楞天地板＋四周紙內襯限位。
這類設計能將定位、緩衝、承重及成本分別交給最合適的材料負責。
為了讓包裝廠正確設計抗衝擊內襯，建議提供：
資料越完整，越能避免內襯重做、測試失敗及量產後無法使用。
不一定。紙板材質、箱體尺寸、電池重量、內襯結構、封箱方式及跌落方向都會影響結果。五層只是紙板結構的一部分，不能視為通過保證。
不一定。也可使用EVA、瓦楞紙內襯、蜂巢紙或複合材料。重點是完整包件能固定產品、吸收衝擊、防止短路及維持封閉。
不一定。過厚可能使紙箱尺寸增加，也可能因材料過硬或預壓縮而失去有效緩衝。應依電池重量與材料特性計算及測試。
通常不能直接取代。天地板主要負責分散壓力與建立平整受力面，EPE則主要負責吸收衝擊。兩者搭配往往比單獨使用更穩定。
是否可使用替代內容物，應先與測試單位及適用規範確認。替代物必須能合理重現實際產品的重量、尺寸、重心、硬度與受力特性，不能只做到總重量相同。
不能只看尺寸是否相同。不同供應商的紙張克重、瓦楞結構、含水率、接合與製造公差都可能不同。若是UN規格包裝，更應依證書、測試報告及製造商指示確認。
不一樣。UN38.3主要針對鋰電池設計型式本身進行運輸安全測試；1.2米跌落則是特定運輸條件下的包裝能力要求。電池通過UN38.3，不代表外包裝自然符合跌落要求。PHMSA也將電池設計測試與運輸包裝要求分別說明。
鋰電池包裝要通過1.2米跌落測試，不能只依賴加厚紙箱，也不能只在空隙塞入泡棉。
真正有效的設計應包含：
對採購端而言，應要求包裝廠從電池重量、重心、端子位置、內襯壓縮與外箱受力進行整體設計，而不是只詢問「紙箱一個多少錢」。
因為鋰電池包裝真正要降低的，不只是紙箱破損，而是出口拒收、測試重做、貨物損壞、短路與運輸事故的整體風險。